Prototip aşamasından seri üretime kadar özel PTC çözümleri.
Üretime hazır metal kalıplara daha hızlı sahip olun. Anında fiyat teklifi ve DFM (Üretim için Tasarım) analizi almak için 3D modelinizi yüklemeniz yeterli; tamamen test edilmiş ve onaylanmış bir kalıba sadece 12 iş günü içinde sahip olabilirsiniz.
Özel prototip parçalar için şimdi fiyat teklifi alın.
CAD dosyanızı yükleyin.CAD dosyanızı yüklemek için lütfen buraya tıklayın.Desteklenen formatlar: STEP, STP, IGES, STL, OBJ, 3MF, SAT, SLDPRT, X_T
Dosyalarınız güvenli ve gizli tutulmaktadır.Yurt içinde ve yurtdışında mühendisler ve satın alma yöneticileri tarafından güvenilen bir marka.
Birçok şirket tarafından güvenilen
Tianrui Electronics, 50.000'den fazla özel parça tasarımını hayata geçirerek 2.000'den fazla müşteriye güvenilir çözümler sunmuştur.
Metal döküm, metalin eriyene kadar ısıtıldığı, önceden hazırlanmış bir kalıp boşluğuna döküldüğü ve soğuyup katılaşmasına izin verildiği bir üretim sürecidir. Elde edilen parça daha sonra temizleme ve son işlemden geçirilerek nihai metal bileşen üretilir. Bu yöntem, karmaşık geometrilere ve farklı boyutlara sahip metal parçaların verimli bir şekilde üretilmesini sağlar ve dökme demir, alüminyum alaşımları ve bakır alaşımları da dahil olmak üzere çok çeşitli malzemelerle uyumludur. Makine, otomotiv üretimi ve ev aletleri gibi sektörlerde yaygın olarak kullanılmaktadır. Maliyet, hassasiyet ve üretim hacmi gereksinimlerini dengelemek için farklı döküm teknikleri seçilebilir; ancak, işlem gözeneklilik ve büzülme boşlukları gibi döküm kusurlarının dikkatli bir şekilde kontrol edilmesini gerektirir ve bazı dökümler, belirli hassasiyet ve fonksiyonel özelliklere ulaşmak için ek işleme veya yüzey işlemine ihtiyaç duyabilir.
Bu yöntem, kalıplama kumu kullanarak bir kalıp boşluğu oluşturur ve erimiş metal, yerçekimi kuvvetiyle bu boşluğa dökülür. Düşük maliyet ve yüksek esneklik sunması nedeniyle büyük bileşenler ve büyük yapısal parçalar için oldukça uygundur. En yaygın kullanılan döküm işlemi olarak, orta düzeyde hassasiyet sağlar.
Teklif Al
Sıvı alüminyum, çinko ve diğer alaşımlar, yüksek basınç ve yüksek hız altında metal kalıplara enjekte edilir. Parçalar pürüzsüz bir yüzeye ve yüksek boyutsal doğruluğa sahiptir; bu da küçük ev aletleri ve otomotiv gövdeleri gibi az sayıda üretilen parçaların seri üretimi için uygundur.
Teklif Al
Mum kalıplar kullanılarak boşluklar oluşturulur. Mum yüksek sıcaklıkta erir ve akıp gider, ardından erimiş metal içine dökülür. Bu işlem, hassas donanım ve havacılık bileşenlerinde yaygın olarak kullanılan, yüksek boyutsal doğruluğa sahip, karmaşık ve ince detaylı parçalar üretmeyi sağlar.
Teklif Al
Erimiş metal, dışarıdan herhangi bir basınç uygulanmadan kendi yerçekimiyle metal boşluğa akar. Parçalar daha az iç gözenek ve iyi bir yoğunluğa sahiptir; alüminyum alaşımlı gövdeler ve pompa gövdeleri gibi yüksek sızdırmazlık performansı gerektiren bileşenler için uygundur.
Teklif Al
Erimiş metal, düşük basınç altında yavaşça kalıba pompalanır. Bu yöntem, istikrarlı dolum, daha az kusur ve yüksek malzeme kullanım oranı sağlar; genellikle tekerlek göbekleri, su depoları ve kapalı muhafazalar için kullanılır.
Teklif Al
Erimiş metal, yüksek hızlı kalıp dönüşünden kaynaklanan merkezkaç kuvvetiyle kalıp boşluğuna doğru bastırılır. Yoğun mikroyapısı ve iyi aşınma direnci sayesinde boru ve manşon şeklindeki parçalar için uygundur ve burçlar ile boru astarlarında yaygın olarak kullanılır.
Teklif Al
Üretim sistemimiz, gelişmiş döküm teknolojisini titiz kalite kontrolüyle birleştirerek, zorlu performans ve güvenilirlik gereksinimlerini karşılayan hassas parçalar üretmektedir.
Döküm parçasının ters profiline uyan bir boşluğa sahip bir kalıp üretin; bu boşluk, metal parçanın nihai şeklini belirler.
Metal külçeleri ve geri dönüştürülmüş hurdaları bir fırına yükleyin, erime noktasının üzerinde ısıtarak akışkan erimiş metal oluşturun ve cüruf ve gazı uzaklaştırırken bileşimi ayarlayın.
Dökümlerin yoğunluğunu ve mekanik özelliklerini iyileştirmek için erimiş metalin gazını giderme, cürufu uzaklaştırma ve rafine etme işlemleri yapılır; bu işlemler iç gözenekleri ve kalıntıları azaltır.
Kalıbı önceden ısıtın ve soğuk kapanmaları ve yapışmayı önlemek, metal akışı ve gaz çıkışı için kanallar sağlamak amacıyla girişleri, yükselticileri ve havalandırma deliklerini ayarlayın.
Erimiş metali, yerçekimi, basınç veya merkezkaç kuvvetiyle kalıp boşluğuna sürekli olarak dökerek boşluğu tamamen doldurun.
Boşluğun içindeki hava havalandırma deliklerinden dışarı çıkar; yükselticiler, katılaşma sırasında hacim küçülmesini telafi etmek ve büzülme boşluklarını önlemek için fazladan erimiş metal depolar.
Erimiş metal, boşluğun içinde ısıyı dağıtır, sıvıdan katıya geçer ve düzenli atomik kristalleşme yoluyla metalik tanecik yapıları oluşturur.
Dökümün tamamı katılaşma sıcaklığının altına soğuyup sabit bir katı şeklini alana kadar ısı dağıtımına devam edin.
Uygun sıcaklığa soğuduktan sonra, ham dökümü çıkarmak için kum kalıbı kırın veya metal kalıbı açın.
Kalıptan çıkan fazlalıkları ve çıkıntıları temizleyin, çapakları ve çıkıntıları taşlayın, yüzeyleri kum püskürtme yöntemiyle temizleyin ve bitmiş parçaları elde etmek için gerektiği gibi ısıl işlem, muayene veya işleme işlemlerini gerçekleştirin.
Döküm işleminin seçimi, nihai parçanın kalitesini, birim maliyetini ve üretim süresini doğrudan belirler. 15 yılı aşkın sektör deneyimimizden yola çıkarak, en uygun döküm çözümünü hızlı bir şekilde belirlemenize yardımcı olmak için aşağıdaki temel seçim kriterlerini belirledik.
| Öğe | Kum Döküm | Döküm | Yatırım Dökümü | Savurma döküm | Düşük Basınçlı Döküm |
|---|---|---|---|---|---|
| Parça Karmaşıklığı | Orta ila yüksek, büyük parçalar ve iç boşluklar için uygundur. | Orta kalınlıkta, ince cidarlı parçalar için uygundur; derin oyuklar sınırlıdır. | Çok yüksek, karmaşık, ince duvarlı, düzensiz şekiller | Düşük, sadece dönme/eksenel simetrik parçalar | Orta boy, standart ince duvarlı muhafazalar |
| Tipik Boyut | Çok küçükten ekstra büyüğe | Küçük ve orta boy küçük | Çok küçük ila orta-küçük | Tüpler, manşonlar, halkalar | Orta boy gövdeler, tekerlekler |
| Duvar Kalınlığı | ≥3 mm | Al/Zn: 0,5~1,5 mm, mükemmel ince duvar | ≥0,5 mm, ultra ince özellikler | Düzgün duvar kalınlığı, ultra ince değil. | 2~5 mm, tutarlı ince duvar |
| Yüzey İşlemi | Ra 25~100μm Zayıf | Ra 1.6~6.3μm İyi | Ra 1.6~3.2μm Mükemmel | İç yüzeyi pürüzlü, dış yüzeyi düzgün. | Ra 3.2~12.5μm Orta |
| Boyutsal Tolerans | Düşük | Yüksek | Yüksek | Orta | Orta-yüksek |
| Malzeme Seçenekleri | Hemen hemen tüm dökme alaşımlar | sadece Al, Zn, Mg döküm alaşımları | Karbon çeliği, paslanmaz çelik, süper alaşım, Al, Cu | Dökme demir, çelik, bakır alaşımı | Esas olarak alüminyum alaşımı |
| Seri Üretimde Birim Maliyet | Düşük hacimli siparişlerde düşük maliyet; yüksek hacimli siparişlerde orta maliyet. | Yüksek hacimli üretim için mükemmel; kalıp maliyeti yüksek. | Yüksek değerli parçalar için daha yüksek maliyet. | Tüp/halka kütlesi için uygun maliyetli | Orta boy parti için orta seviye |
| Alet Yatırımı | Düşük (ahşap/plastik desen) | Yüksek sertlikte çelik kalıplar | Orta düzeyde mum şekillendirme | Düşük ila orta derecede basit kalıplar | Orta-yüksek metal kalıplar |
| Tipik Uygulamalar | Pompa gövdesi, vana, çerçeve, büyük muhafazalar | Konnektör muhafazası, ısı dağıtıcı, otomotiv ve ev aletleri parçaları | Türbin kanatları, vana parçaları, hassas donanım, tıbbi bileşenler | Boru, burç, makara, bakır halka | Otomobil tekerlekleri, silindir kapakları, enerji depolama gövdeleri |
| Başlıca Avantajlar | Esnek, sınırsız boyut, hızlı desen değişimi | Hızlı çevrim, yüksek verimlilik, iyi yüzey, otomasyona uygun | Dökme işlemi zor alaşımlar, ultra ince detaylar | Yoğun taneli, düşük büzülme gözenekliliği | Düşük gözeneklilik, stabil dolgu, iyi yoğunluk |
| Sınırlamalar | Pürüzlü yüzey, geniş işleme payı | Sınırlı alaşım yelpazesi, gözeneklilik riski, ısıl işlem kısıtlaması | Uzun teslim süresi, yüksek parça fiyatı | Sadece eksenel simetrik döner parçalar | Yavaş döngü, sınırlı karmaşık şekiller |
Metal döküm, erimiş metalin kalıp boşluğuna dökülerek neredeyse nihai şekle sahip parçalar oluşturulmasını sağlayan yaygın olarak kullanılan bir üretim sürecidir. Çeşitli metal malzemeleri ve esnek parça geometrilerini desteklemesi, onu otomotiv, elektronik ve makine endüstrilerinde popüler hale getirmektedir.
Bu yöntem, işleme yoluyla üretilmesi zor veya maliyetli olan iç boşluklu, kavisli profilli ve karmaşık özelliklere sahip kompleks şekiller üretebilir.
Alüminyum, pirinç, dökme demir, paslanmaz çelik ve yüksek sıcaklık alaşımları da dahil olmak üzere çok çeşitli metaller ve alaşımlar, farklı performans gereksinimlerini karşılamak üzere dökülebilir.
Hem tek seferlik prototipler, hem küçük partiler halinde üretilen özel parçalar, hem de seri üretim için uygundur ve sipariş hacmine göre ayarlanabilir kalıp maliyetine sahiptir.
Metal döküm, metal bileşenler üretmek için temel bir imalat yöntemidir ve bu yöntemle üretilen dökümler, yapısal, fonksiyonel ve yüksek sıcaklıkta yük taşıyan parçalar için birçok endüstriyel sektörde yaygın olarak kullanılmaktadır.
Döküm yöntemiyle üretilen otomobil parçaları arasında motor blokları, silindir kapakları ve süspansiyon braketleri gibi, çalışma koşulları altında iyi mukavemet ve titreşim direncine ihtiyaç duyan parçalar yer almaktadır.
Alüminyum ve pirinç dökümler, konektör gövdeleri, ısı dağıtıcılar ve güç aksesuarları için kullanılır ve güvenilir elektrik iletkenliği ve ısı dağıtım performansı sunar.
Pompa gövdeleri, vana gövdeleri ve dişli kutuları genellikle döküm yöntemiyle üretilir ve sıvı iletim sistemlerinde basınca dayanıklılık ve istikrarlı çalışma için uygundur.
Hassas döküm yöntemi, olağanüstü boyutsal doğruluk ve ince yüzey kalitesiyle, neredeyse nihai şekle yakın metal bileşenler üretir; bu da endüstriyel uygulamalarda dar toleranslar gerektiren karmaşık parçalar için idealdir.
İnce duvarlı, karmaşık ve işlenmesi zor olan parçaları, hassas özellikleri tam olarak kopyalamak için balmumu kalıpları kullanarak üretiyoruz.
Teklif Al
Mukavemet, korozyon veya ısıya dayanıklılık gereksinimlerini karşılamak için paslanmaz çelik, karbon çelik, bakır alaşımları ve süper alaşımlar da dahil olmak üzere çok çeşitli alaşımlar mevcuttur.
Teklif Al
İşleme, yüzey işleme, ısıl işlem ve tahribatsız test gibi katma değerli hizmetler sunularak kullanıma hazır nihai parçalar temin edilmektedir.
Teklif AlHassas döküm spesifikasyonları, mum kalıp yapımı, gövde yapımı, eritme, dökme, son işlem ve muayene için standartlaştırılmış gereksinimleri tanımlar. Bu spesifikasyonlar, dökümlerin tutarlı boyutsal doğruluğunu, yüzey kalitesini, mekanik özelliklerini ve izlenebilirliğini sağlar.
| Öğe | Teknik Özellik Açıklaması |
|---|---|
| Mum Kalıbı | Mum kalıpları çatlak, deformasyon ve yüzey kusurlarından arındırılmış olmalıdır; kabuk kaplamadan önce boyut kontrolü yapılır. |
| Seramik Kabuk | Seramik kabuğun, mum alma işlemi sırasında çatlamayı önlemek için yeterli mukavemete ve geçirgenliğe sahip olması ve kontrollü kuruma süresine sahip olması gerekir. |
| Eritme ve Dökme | Gaz gözenekliliğini ve inklüzyonları azaltmak için erime sıcaklığı, bekleme süresi ve dökme hızı alaşım standartlarına uygun olmalıdır. |
| Boyutsal Tolerans | Boyutsal doğruluk ISO 8062 standardına uygundur ve kritik özellikler CMM veya ölçüm aletleri ile kontrol edilir. |
| Yüzey Kalitesi | Yüzey kalitesi ve soğuk kaynak, cüruf kalıntısı ve iğne deliği gözenekliliği gibi kusurlar, üzerinde mutabık kalınan kabul kriterlerine göre kontrol edilir. |
| Malzeme ve Mekanik Test | Kimyasal bileşim ve mekanik özellikler (çekme dayanımı, sertlik) laboratuvar test raporlarıyla doğrulanmıştır. |
| Tahribatsız Muayene | Müşteri talebi üzerine kritik dökümler için PT, UT veya X-ışını gibi tahribatsız testler yapılabilmektedir. |
Yüksek performanslı uygulamalar için hassas döküm yöntemiyle üretilen metal parçalar, aşırı gerilme, sıcaklık, korozyon ve yorulma yüklerine dayanıklıdır. Bu neredeyse nihai şekle sahip parçalar, güvenlik açısından kritik ve zorlu çalışma ortamları için katı mühendislik şartnamelerini karşılar.
Türbin kanatları, nozullar ve yapısal bağlantı parçaları, jet motorlarında yüksek sıcaklık ve yüksek basınç altında istikrarlı mekanik performansı koruyan süper alaşımlardan dökülmektedir.
Buhar türbini parçaları, gaz türbini kanatları ve kazan bağlantı elemanları, enerji santralinin uzun vadeli ve güvenilir çalışması için termal döngülere ve oksidasyona karşı dayanıklı olacak şekilde üretilir.
Biyouyumlu paslanmaz çelik ve kobalt-krom dökümler, sıkı biyouyumluluk ve temizlik standartlarını karşılayan ortopedik implantlar ve cerrahi aletler için kullanılmaktadır.
Korozyona dayanıklı alaşımlardan üretilen vana kapakları, akış kontrol gövdeleri ve bağlantı bileşenleri, kuyu sistemlerinde yüksek basınca ve agresif kimyasal ortamlara dayanıklıdır.
Yüksek mukavemetli braketler, turbo gövdeleri ve egzoz bileşenleri, yarış motorları ve yüksek performanslı araçlar için hafif performans ve yorulma direnci sunar.
Yüksek güvenilirlik sağlayan yapısal parçalar ve mühimmat bileşenleri, zorlu saha ve savaş koşullarında tutarlı mukavemet ve darbe direnci sunar.
Bu yöntem, hassas toleranslar ve pürüzsüz yüzeyler elde ederek, sonraki işleme çalışmalarını büyük ölçüde azaltır veya tamamen ortadan kaldırır.
Bu yöntemle, diğer birçok döküm yönteminde mümkün olmayan girintiler, ince duvarlar ve karmaşık iç özellikler oluşturulabilir.
Paslanmaz çelik, süper alaşımlar, kobalt-krom ve ısıya dayanıklı malzemeler de dahil olmak üzere işlenmesi zor alaşımları destekler.
Kontrollü eritme ve dökme işlemi, büyük kusurları en aza indirerek, yüksek performanslı kritik uygulamalar için uygun, sağlam dökümler üretir.
Mum kalıp yapımı, kabuk yapımı ve yavaş kurutma gibi birden fazla aşama, tüm üretim döngüsünü uzatır.
Yoğun emek gerektiren kalıp döküm işlemi ve tüketilebilir seramik kalıplar, bu yöntemi kum döküm veya kalıp dökümüne göre daha pahalı hale getirir.
Çok büyük dökümler için ekonomik değildir; esas olarak küçük ve orta ölçekli parçalar için uygundur.
Kalıp kabuğu mukavemetinin veya mum giderme işleminin uygunsuz şekilde yapılması, dökümlerde kabuk çatlamasına, kum kalıntılarına ve yüzey kusurlarına neden olabilir.
Döküm, erimiş demir dışı alaşımın yüksek basınç ve yüksek hızda sertleştirilmiş çelik kalıp boşluğuna enjekte edildiği, yüksek hacimli bir metal şekillendirme işlemidir. Erimiş metal, kalıp içinde hızla katılaşarak, iyi boyutsal tutarlılığa ve pürüzsüz yüzey işlemine sahip, neredeyse nihai şekle yakın parçalar üretir. Otomotiv, elektronik ve ev aletleri endüstrilerinde alüminyum, çinko ve magnezyum alaşımlı bileşenler için yaygın olarak kullanılır ve hızlı çevrim süresi ve seri üretime mükemmel uygunluğuyla öne çıkar.
Şimdi fiyat teklifi alın
Çevrimiçi döküm hizmetimiz, özel hassas demir dışı alaşım parçaları üretmektedir. Tasarım incelemesinden nihai parçalara kadar, seri üretim gereksinimlerinize göre uyarlanmış, kolaylaştırılmış tek elden destek sunuyoruz.
Çizimlerinizi değerlendiriyor ve kalıp imalatından önce parça yapısını optimize etmek, döküm hatalarını önlemek ve kalıp risklerini azaltmak için DFM (Üretilebilirlik için Tasarım) geri bildirimi sunuyoruz.
Teklif Al
Erimiş alüminyum, çinko veya magnezyum alaşımı, yüksek basınç altında sertleştirilmiş çelik kalıplara enjekte edilerek, hassas toleranslara ve pürüzsüz yüzey kalitesine sahip parçalar üretilir.
Teklif Al
Montaja hazır parçalar teslim etmek için CNC işleme, çapak alma, parlatma, toz boyama ve kaplama gibi takip işlemlerini de sağlıyoruz.
Teklif Al
Çevrimiçi projeniz için şeffaf sipariş ilerleme takibi ile prototip örnekleme ve istikrarlı yüksek hacimli üretim desteği sağlıyoruz.
Teklif AlDöküm kalıpları, aşırı sıcaklık ve basınca dayanacak şekilde tasarlanmış yüksek kaliteli sertleştirilmiş çelikten üretilir. Dökümler öncelikle mükemmel akışkanlıkları, düşük erime noktaları ve korozyon dirençleri nedeniyle seçilen demir dışı alaşımlardan üretilir. Demir alaşımları, özel, yüksek aşınmaya maruz kalan uygulamalar için kullanılır. Desteklediğimiz standart kaliteler aşağıda listelenmiştir. Talep üzerine özel alaşımlar da mevcuttur.
Mükemmel yüksek sıcaklık dayanımı ve tokluğuna sahiptir. Isı çatlamasına karşı dirençlidir ve uzun süreli yüksek sıcaklıklara maruz kalma durumunda bile sertliğini korur. Yüksek dayanıklılık ve hassasiyet gerektiren alüminyum ve magnezyum döküm kalıpları için ideal bir seçimdir.
Not: Belirli uygulama, geometri, ortam ve bütçeye bağlı olarak en uygun döküm malzemesinin seçimi çok önemlidir. Veriye dayalı çözümler için lütfen mühendislerimizle iletişime geçin.
Döküm parçalar için tek elden hassas işleme çözümleri sunuyoruz. Optimize edilmiş işleme stratejimizle, dar boyut toleransları ve karmaşık özellikler elde ederek, montaja hazır bitmiş parçalar için çevrim süresini kısaltmanıza ve maliyeti kontrol etmenize yardımcı oluyoruz.
Yüksek hacimli projeleriniz için istikrarlı boyutlar, yüzey kalitesi ve malzeme özelliklerini korumak amacıyla, döküm sürecinin tamamında titiz, uçtan uca kalite kontrolleri uyguluyoruz; böylece homojen ve güvenilir dökümler elde ediyoruz.
Gelen alaşım ham maddesinin kimyasal bileşimini ve saflığını doğrulamak için yapılan inceleme.
Seri üretime geçmeden önce profesyonel DFM incelemesi ve kalıp deneme doğrulaması.
Döküm işleminin temel parametrelerinin (sıcaklık, basınç ve çevrim) kapalı devre izlenmesi.
Kalıpların ve takımların düzenli önleyici bakımı ve aşınma kontrolü.
Üretimin tamamlanmasından önce her yeni parti için ilk ürün denetimi (FAI) yapılır.
Sürekli hat içi numune alma, görsel kontrol ve boyut ölçüm cihazı ile inceleme.
Çapak alma, kaplama ve CNC işleme kalite kontrolü dahil olmak üzere işlem sonrası doğrulama.
Sevkiyat öncesi CMM ölçümü ve performans testleri ile son kontrol.
Mühendislik ekibimiz, kapsamlı Üretim için Tasarım (DFM) analizi yapar ve rekabetçi fiyat tekliflerini çok önceden sunar. Bu, parçalarınız işe başlamadan önce maliyet, performans ve üretim verimliliği açısından optimize edilmesini sağlayarak kaliteyi garanti eder ve proje zaman çizelgenizi hızlandırır.
Hassasiyet, esneklik ve güvenilirlik özellikleriyle tanınan bir üretim ortağı seçerek ürün geliştirmenizi hızlandırın.
Şimdi fiyat teklifi alınKum döküm yöntemi, karmaşık, büyük ve düşük ila orta hacimli dökümler için uygun olan, kum kalıplar kullanılarak metal parçaların şekillendirilmesinde kullanılır.
Bağlayıcı maddeyle karıştırılmış ince kum, kalıp boşluğu oluşturmak üzere bir modelin etrafına doldurulur.
Kalıp, hedef parçanın şekline uyan içi boş bir oyuk bırakacak şekilde dikkatlice çıkarılır.
Besleme ve yükseltme kanalları, erimiş metalin beslenmesi ve büzülme telafisi için inşa edilir.
Sıvı metal, yerçekimi etkisiyle döküm sistemi aracılığıyla kalıp boşluğuna dökülür.
Erimiş metal, kum kalıbın içinde yavaş yavaş soğuyarak katılaşır.
Kum kalıp, temizleme ve son işlem için bitmiş döküm parçasını çıkarmak üzere parçalara ayrılır.
Tianrui Electronics'te, kalıp yapımından, döküme ve son döküm denetimine kadar kum dökümünün her aşamasında kalite kontrolü uygulanmaktadır. ISO 9001 sistemleriyle desteklenen firmamız, otomotiv, endüstriyel ve ağır makine uygulamaları için katı gereksinimleri karşılayan sağlam ve güvenilir dökümler sunmaktadır.
Tam kalite doğrulaması için yüksek hassasiyetli test ekipmanları kullanıyoruz. Optik spektrometreler erimiş metalin bileşimini analiz eder, CMM'ler karmaşık geometrileri kontrol eder ve ultrasonik testler döküm bütünlüğünü garanti altına almak için içteki gizli kusurları tespit eder.
Her üretim partisi, çalışma koşulları altında istikrarlı performans sağlamak için spektrometrik malzeme sertifikasyonu, mekanik özellik testleri (çekme dayanımı, sertlik), boyutsal kararlılık kontrolleri ve sızıntı testleri de dahil olmak üzere sıkı bir doğrulama sürecinden geçer.
Döküm kalitesini stabilize etmek ve yüksek ilk ürün muayene başarı oranı elde etmek için kalıp akış simülasyonu ve katılaşma kontrolü kullanıyoruz. Uygunsuzluklar için kök neden analizi ve düzeltici eylemler derhal devreye sokularak projelerinizdeki gecikmeler en aza indiriliyor.
