자동차 및 신에너지 산업을 위한 맞춤형 PTC 제품 솔루션
자동차 및 신에너지 산업을 위한 맞춤형 PTC 제품 솔루션
빠르게 발전하는 자동차 및 신에너지 산업에서는 신뢰성, 내구성, 고성능 소재에 대한 수요가 매우 중요합니다. 맞춤형 PTC 제품 솔루션은 현대 자동차 설계의 필수적인 부분으로 자리 잡았으며, 다양한 장점을 통해 자동차 애플리케이션의 엄격한 요구 사항을 충족할 수 있습니다.
안전하고 신뢰할 수 있는 자체 제어 온도 특성
PTC 발열체는 양의 온도 계수 특성을 가지고 있습니다. 온도가 상승하면 저항이 증가하고, 과열 위험을 방지하기 위해 출력이 자동으로 제한됩니다. 이러한 자체 제한 온도 특성은 전기 자동차 고전압 시스템 및 배터리 과열과 같은 상황에서 특히 안전합니다. 추가 보호 회로가 필요하지 않으며 ISO 26262를 준수합니다.
높은 효율성과 에너지 절약, 빠른 대응
PTC 히터는 기존 저항선과 달리 빠르게 시동되어 작동 온도에 도달하는 데 10~15초가 소요되며, 주변 온도에 따라 자동으로 전력을 조절하여 에너지 낭비를 줄입니다. 전기차 에어컨이나 시트 열선과 같은 애플리케이션에서는 에너지 소비를 20~30% 절감하여 주행 거리를 효과적으로 향상시킬 수 있습니다.
강력한 환경 적응력
PTC 부품은 -40℃~125℃의 극한 환경에서도 안정적으로 작동하며, 진동, 방습, 방진(IP67 등급) 기능을 갖추고 있어 복잡한 자동차 작업 환경에 적합합니다. 예를 들어, 백미러 성에 제거 및 연료 라인 가열과 같은 상황에서는 극한의 추위에도 신속하게 대응할 수 있습니다.
가볍고 통합된 디자인
모듈형 PTC 히팅 부품은 크기가 작고 무게가 가벼워(기존 솔루션보다 40% 가벼움) 시트, 스티어링 휠, 배터리 팩 등 좁은 공간에도 유연하게 통합할 수 있습니다. 또한, 여러 구역(예: 구역별 시트 히팅)에서 독립적인 온도 조절을 지원하여 편안함을 향상시킵니다.
자동차 및 신에너지 산업을 위한 맞춤형 PTC 제품 솔루션
티안루이는 빠르게 발전하는 자동차 및 신에너지 산업에서 신뢰성과 성능이 매우 중요하다는 것을 잘 알고 있습니다. 따라서 업계의 고유한 과제를 해결하도록 특별히 설계된 맞춤형 PTC 제품 솔루션을 제공합니다.
왜 저희를 통해 예약해야 할까요?
당사의 전문성은 자동차 시스템의 내구성, 안전성, 효율성을 향상시키는 고품질 PTC 제품 구성품 개발에 있습니다. 극한의 온도, 고강도 진동, 정밀한 밀봉 등 어떤 조건에서도 당사의 PTC 제품은 탁월한 성능을 발휘합니다.
귀하의 요구 사항에 맞게 맞춤화
당사는 귀사의 특정 요구 사항을 충족하는 PTC 난방 구성품을 개발하기 위해 귀사와 긴밀히 협력하여 귀사의 차량에 최적의 기능을 위한 최고의 소재가 장착되도록 보장합니다.
향상된 내구성
탁월한 안정성으로 유명한 PTC 제품 솔루션은 오래 지속되는 성능을 제공하여 유지 관리 비용과 가동 중지 시간을 줄여줍니다.
혁신 중심
당사는 업계 동향과 기술 발전의 선두에 서서 PTC 제품이 혁신의 선두에 있도록 보장하고, 이를 통해 고객이 시장에서 경쟁 우위를 확보할 수 있도록 지원합니다.
자동차 및 신에너지 산업을 위해 PTC 제품을 맞춤화하는 데 있어 어려움은 무엇입니까?
자동차 및 신에너지 산업에서는 PTC(양의 온도 계수) 가열 시트, 히터 및 구성품의 맞춤화에 대한 수요가 증가하고 있지만, 기술, 공급망, 비용, 산업 표준 및 기타 측면을 포함하여 개발 및 구현에 많은 어려움이 있습니다.
1. 기술적인 측면에서의 문제점
PTC 소재는 급속 가열 시에도 온도 균일성을 확보해야 하지만, 복잡한 작동 조건(신에너지 자동차 배터리 가열 등)에서는 열 분포가 불균일하면 국부적으로 과열되거나 비효율이 발생할 수 있으므로 소재 개발 및 구조 설계 최적화를 통해 해결해야 합니다.
2. 자재 및 공급망의 문제점
고성능 PTC 세라믹(예: 도핑된 BaTiO₃)이나 전극 소재(은 페이스트)는 해외 공급업체에 의존할 수 있으며, 이는 높은 비용과 긴 납기를 초래할 수 있습니다. 따라서 국내 대체 소재의 신뢰성 검증이 필요합니다.
3. 비용 관리의 어려움
귀금속 전극(예: 은)이나 특수 폴리머 소재는 비용을 증가시키므로, 재료 개질(예: 탄소 기반 필러)이나 공정 최적화(예: 두꺼운 필름 인쇄)를 통해 비용을 줄여야 합니다.
4. 산업 응용 분야의 특별한 과제
800V 고전압 시스템은 PTC의 절연 내전압 및 아크 저항에 대한 요구 사항이 더 높아 전기 안전 구조를 재설계해야 합니다.
5. 맞춤형 서비스 지원
자동차 회사마다 PTC 구성 요소의 크기, 인터페이스, 통신 프로토콜(예: CAN 버스 온도 제어)에 대한 요구 사항이 다르기 때문에 사용자 정의가 더욱 복잡해집니다.
자동차 및 신에너지 산업을 위한 PTC 제품의 일반적인 응용 분야
일반적인 응용 프로그램 시나리오 비교
| 적용 분야 | 기존 솔루션의 문제점 | PTC 솔루션의 장점 |
|---|---|---|
| 전기차 에어컨 | 주행거리에 미치는 영향 | 전력 소모가 30% 감소하고 배터리 예열이 지원됩니다. |
| 열선 시트 | 국부 과열 위험 | 구역별 온도 제어, 균일한 표면 온도 |
| 배터리 열 관리 | 불균일한 가열 | ±0.5°C의 정밀한 온도 조절로 배터리 수명 연장 |
| 백미러 제상 | 느린 응답 시간 | 10초 빠른 해동, 자동 전력 조절 |
| 연료 라인 가열 | 큰 안전 위험 | 방폭 설계, 자체 제한 온도 보호 |
자동차 및 신에너지 산업을 위한 PTC 가열 부품 생산 공정
자동차 및 신에너지 산업(예: 전기차 배터리 가열, 열 관리 시스템, 충전 파일 부동액 등)에 PTC(양의 온도 계수) 가열 부품을 적용하려면 높은 신뢰성, 긴 수명, 그리고 혹독한 환경에 대한 적응성이 요구됩니다. PTC 가열 부품의 생산 공정은 주로 다음과 같은 핵심 요소로 구성됩니다.
1. 원료 준비
(1) PTC 세라믹 칩 제조 배합: 티탄산바륨(BaTiO₃) 기반 소재에 희토류 원소(Y, Nb 등)를 도핑하여 퀴리 온도(예: 80℃~250℃)를 조절합니다.주조 성형: 다양한 전력 요구 사항에 적합한 주조 성형 공정을 사용하여 얇은 시트(0.2~1.0mm)를 만듭니다.소결: 고온 소결(1200℃~1400℃)로 치밀한 세라믹 구조를 형성하여 안정적인 PTC 효과를 보장합니다.(2) 전극 제조 스크린 인쇄: 낮은 접촉 저항을 보장하기 위해 세라믹 시트 양면에 은 페이스트 또는 니켈 전극을 인쇄합니다.동소성 공정: 전극을 세라믹 시트와 함께 소성하여 접합 강도와 전도성을 향상시킵니다.
2. PTC 발열체 어셈블리
(1) 모노머 제조 절단 및 슬라이싱: 레이저/다이아몬드 절단을 통해 필요한 크기(예: 10×10mm ~ 50×100mm)로 절단합니다. 전극 용접: 접촉 저항을 줄이기 위해 구리/알루미늄 전극을 초음파 용접 또는 전도성 접착제로 접합합니다. (2) 모듈형 패키징 절연층 코팅: 고온 폴리이미드(PI) 필름 또는 세라믹 코팅을 사용하여 절연성을 향상시킵니다(내전압 > 3000V). 방열 구조 설계: 알루미늄 기판: 열전도율이 높은 알루미늄판(예: 5052 알루미늄 합금)을 사용하여 방열 효율을 높입니다. 핀/히트 파이프: 대류 방열을 향상시켜 고출력 히터(예: 배터리 팩 가열)에 적합합니다.
3. 자동 조립 및 테스트
(1) 자동화 생산 라인 SMT 패치 공정: 소형 PTC 히터(예: 시트 히터)에 적합합니다. 레이저 용접: 전극 접합부를 견고하게 유지하고 냉납 접합을 방지합니다. 포팅 공정: 실리콘/에폭시 수지 캡슐화를 사용하여 방수 및 내충격 성능(IP67)을 향상시킵니다.
주요 테스트 항목:
| 테스트 항목 | 시험 표준 | 적격 표준 |
|---|---|---|
| 저항-온도 특성 | IEC 60738 | 퀴리 온도 허용 오차 ±5°C |
| 절연 내전압 | ISO 6469-3 | 1500V AC/1분 고장 없음 |
| 진동 테스트 | GB/T 28046.3 | 20G 가속/200시간 손상 없음 |
| 염수 분무 시험 | ASTM B117 | 1000시간 동안 부식 없음 |
| 수명 테스트 | 고온고습 사이클(85°C/85%RH) | 5000시간 전력 감쇠 <10% |