Soluzione di prodotto PTC personalizzata per il settore automobilistico e delle nuove energie
Soluzioni di prodotti PTC personalizzate per il settore automobilistico e delle nuove energie
Nei settori automobilistico e delle nuove energie in rapida evoluzione, la domanda di materiali affidabili, durevoli e ad alte prestazioni è fondamentale. Le soluzioni di prodotti PTC personalizzate sono diventate parte integrante della moderna progettazione automobilistica e i loro numerosi vantaggi possono soddisfare i rigorosi requisiti delle applicazioni automobilistiche.
Caratteristiche di temperatura sicure e affidabili, autocontrollate
Gli elementi riscaldanti PTC hanno un coefficiente di temperatura positivo. All'aumentare della temperatura, la resistenza aumenta e la potenza in uscita viene automaticamente limitata per evitare rischi di surriscaldamento. Questa caratteristica di temperatura autolimitante li rende particolarmente sicuri in scenari come i sistemi ad alta tensione dei veicoli elettrici e il riscaldamento delle batterie. Non è richiesto alcun circuito di protezione aggiuntivo ed è conforme alla norma ISO 26262.
Alta efficienza e risparmio energetico, risposta rapida
Rispetto ai tradizionali fili resistivi, il riscaldatore PTC si avvia rapidamente (10-15 secondi per raggiungere la temperatura di esercizio) e può regolare automaticamente la potenza in base alla temperatura ambiente per ridurre gli sprechi energetici. In applicazioni come l'aria condizionata e il riscaldamento dei sedili dei veicoli elettrici, può ridurre il consumo energetico del 20%-30%, migliorando efficacemente l'autonomia di guida.
Forte adattabilità ambientale
I componenti PTC possono funzionare stabilmente in ambienti estremi da -40°C a 125°C, sono resistenti alle vibrazioni, all'umidità e alla polvere (grado IP67) e adatti a condizioni di lavoro complesse nel settore automobilistico. Ad esempio, in scenari come lo sbrinamento degli specchietti retrovisori e il riscaldamento del circuito del carburante, possono rispondere rapidamente anche in condizioni di freddo intenso.
Design leggero e integrato
Il componente di riscaldamento PTC modulare è compatto e leggero (40% più leggero rispetto alle soluzioni tradizionali) e può essere integrato in modo flessibile in spazi ridotti come sedili, volanti e pacchi batteria. Supporta il controllo indipendente della temperatura in più zone (ad esempio, il riscaldamento a zone dei sedili) per migliorare il comfort.
Soluzioni di prodotti PTC personalizzate per il settore automobilistico e delle nuove energie
Tianrui è consapevole che affidabilità e prestazioni sono fondamentali nei settori automobilistico e delle nuove energie in rapida evoluzione. Per questo motivo, offriamo soluzioni PTC su misura, progettate specificamente per affrontare le sfide specifiche del settore.
Perché prenotare con noi?
La nostra competenza risiede nella creazione di componenti PTC di alta qualità che migliorano la durata, la sicurezza e l'efficienza dei sistemi automobilistici. Che dobbiate affrontare temperature estreme, vibrazioni intense o richiedere una tenuta precisa, i nostri prodotti PTC offrono prestazioni superiori nelle condizioni più impegnative.
Personalizzato in base alle tue esigenze
Collaboriamo a stretto contatto con voi per sviluppare componenti di riscaldamento PTC che soddisfino le vostre esigenze specifiche, garantendo che il vostro veicolo sia dotato dei migliori materiali per una funzionalità ottimale.
Maggiore durata
Note per la loro straordinaria stabilità, le nostre soluzioni di prodotti PTC garantiscono prestazioni durature, riducendo i costi di manutenzione e i tempi di fermo.
Guidato dall'innovazione
Restiamo all'avanguardia nelle tendenze del settore e nei progressi tecnologici, garantendo che i nostri prodotti PTC siano all'avanguardia dell'innovazione e offrendoti un vantaggio competitivo sul mercato.
Quali sono i punti critici della personalizzazione dei prodotti PTC per il settore automobilistico e delle nuove energie?
Nei settori automobilistico e delle nuove energie, la domanda di personalizzazione di piastre riscaldanti, riscaldatori e componenti PTC (coefficiente di temperatura positivo) è in crescita, ma il loro sviluppo e la loro implementazione presentano numerosi punti critici, che riguardano la tecnologia, la catena di fornitura, i costi, gli standard di settore e altri aspetti.
1. Punti critici a livello tecnico
I materiali PTC devono garantire uniformità di temperatura durante il riscaldamento rapido, ma in condizioni di lavoro complesse (come il riscaldamento delle batterie dei veicoli a nuova energia), una distribuzione non uniforme del calore può portare a surriscaldamento locale o inefficienza, che devono essere risolti attraverso la formulazione del materiale e l'ottimizzazione della progettazione strutturale.
2. Punti critici dei materiali e della catena di fornitura
Le ceramiche PTC ad alte prestazioni (come il BaTiO₃ drogato) o i materiali per elettrodi (pasta d'argento) possono dipendere da fornitori esteri, con conseguenti costi elevati e tempi di consegna lunghi. I materiali alternativi nazionali devono essere verificati per la loro affidabilità.
3. Difficoltà nel controllo dei costi
Gli elettrodi in metalli preziosi (come l'argento) o i materiali polimerici speciali fanno aumentare i costi, che devono essere ridotti modificando i materiali (come i riempitivi a base di carbonio) o ottimizzando i processi (come la stampa su pellicola spessa).
4. Sfide speciali per le applicazioni industriali
Il sistema ad alta tensione da 800 V ha requisiti più elevati per la tensione di tenuta dell'isolamento PTC e la resistenza all'arco, e la struttura di sicurezza elettrica deve essere riprogettata.
5. Supporto personalizzato del servizio
Le diverse case automobilistiche hanno requisiti diversi per quanto riguarda le dimensioni, l'interfaccia e il protocollo di comunicazione (ad esempio il controllo della temperatura del bus CAN) dei componenti PTC, il che aumenta la complessità della personalizzazione.
Applicazioni tipiche dei prodotti PTC per l'industria automobilistica e delle nuove energie
Confronto tra scenari applicativi tipici
| Aree di applicazione | Punti critici delle soluzioni tradizionali | Vantaggi delle soluzioni PTC |
|---|---|---|
| Aria condizionata per veicoli elettrici | Impatto sull'autonomia di guida | Il consumo energetico è ridotto del 30% ed è supportato il preriscaldamento della batteria |
| sedili riscaldati | Rischio di surriscaldamento locale | Controllo della temperatura a zone, temperatura superficiale uniforme |
| Gestione termica della batteria | Riscaldamento non uniforme | Controllo preciso della temperatura ±0,5°C, prolungando la durata della batteria |
| Sbrinamento specchietto retrovisore | Tempo di risposta lento | Sbrinamento rapido in 10 secondi, regolazione automatica della potenza |
| Riscaldamento della linea del carburante | Grande pericolo per la sicurezza | Design antideflagrante, protezione autolimitante della temperatura |
Processo di produzione di componenti di riscaldamento PTC per l'industria automobilistica e delle nuove energie
L'applicazione di componenti riscaldanti PTC (coefficiente di temperatura positivo) nei settori automobilistico e delle nuove energie (come il riscaldamento delle batterie dei veicoli elettrici, i sistemi di gestione termica, l'antigelo delle pile di ricarica, ecc.) richiede elevata affidabilità, lunga durata e adattabilità ad ambienti difficili. Il processo produttivo comprende principalmente i seguenti elementi chiave:
1. Preparazione della materia prima
(1) Produzione di chip ceramici PTC Miscelazione della formula: i materiali a base di titanato di bario (BaTiO₃) vengono drogati con elementi di terre rare (come Y, Nb) per regolare la temperatura di Curie (ad esempio 80℃~250℃). Stampaggio a fusione: fogli sottili (0,2~1,0 mm) vengono realizzati utilizzando il processo di stampaggio a fusione, adatto a diversi requisiti di potenza. Sinterizzazione: la sinterizzazione ad alta temperatura (1200℃~1400℃) forma una struttura ceramica densa per garantire un effetto PTC stabile. (2) Preparazione dell'elettrodo Serigrafia: pasta d'argento o elettrodi di nichel vengono stampati su entrambi i lati del foglio ceramico per garantire una bassa resistenza di contatto. Processo di co-cottura: l'elettrodo viene co-cotto con il foglio ceramico per migliorare la forza di legame e la conduttività.
2. Gruppo elemento riscaldante PTC
(1) Preparazione del monomero Taglio e affettatura: taglio laser/diamante nella dimensione richiesta (ad esempio da 10×10 mm a 50×100 mm). Saldatura degli elettrodi: saldatura a ultrasuoni o incollaggio conduttivo di elettrodi in rame/alluminio per ridurre la resistenza di contatto. (2) Imballaggio modulare Rivestimento dello strato isolante: pellicola in poliimmide (PI) resistente alle alte temperature o rivestimento ceramico vengono utilizzati per migliorare l'isolamento (tensione di tenuta > 3000 V). Progettazione della struttura di dissipazione del calore: substrato in alluminio: piastra in alluminio ad alta conduttività termica (ad esempio lega di alluminio 5052) che migliora l'efficienza di dissipazione del calore. Alette/tubi di calore: migliorano la dissipazione del calore per convezione, adatti per riscaldatori ad alta potenza (ad esempio riscaldamento del pacco batteria).
3. Assemblaggio e collaudo automatizzati
(1) Processo di patch SMT su linea di produzione automatizzata: adatto per piccoli riscaldatori PTC (come i riscaldatori dei sedili). Saldatura laser: assicurarsi che la connessione degli elettrodi sia salda ed evitare giunzioni di saldatura fredde. Processo di riempimento: utilizzare l'incapsulamento in resina siliconica/epossidica per migliorare le prestazioni di impermeabilità e resistenza agli urti (IP67).
Elementi chiave del test:
| Elementi di prova | Standard di prova | Standard qualificato |
|---|---|---|
| Caratteristiche resistenza-temperatura | IEC 60738 | Tolleranza della temperatura di Curie ±5°C |
| Tensione di tenuta all'isolamento | ISO 6469-3 | 1500 V CA/1 min Nessuna rottura |
| Test di vibrazione | GB/T 28046.3 | Accelerazione 20G/200 ore senza danni |
| Prova di nebbia salina | ASTM B117 | 1000 ore senza corrosione |
| Prova di vita | Ciclo ad alta temperatura e alta umidità (85°C/85%RH) | 5000 ore di attenuazione di potenza <10% |