โซลูชันผลิตภัณฑ์ PTC ที่กำหนดเองสำหรับอุตสาหกรรมยานยนต์และพลังงานใหม่
โซลูชันผลิตภัณฑ์ PTC ที่กำหนดเองสำหรับอุตสาหกรรมยานยนต์และพลังงานใหม่
ในอุตสาหกรรมยานยนต์และพลังงานใหม่ที่กำลังพัฒนาอย่างรวดเร็ว ความต้องการวัสดุที่เชื่อถือได้ ทนทาน และประสิทธิภาพสูงจึงเป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่ง โซลูชันผลิตภัณฑ์ PTC แบบกำหนดเองได้กลายเป็นส่วนสำคัญของการออกแบบรถยนต์สมัยใหม่ และข้อดีมากมายของผลิตภัณฑ์เหล่านี้สามารถตอบสนองความต้องการที่เข้มงวดของการใช้งานยานยนต์ได้
ปลอดภัยและเชื่อถือได้ ลักษณะอุณหภูมิควบคุมตนเอง
ส่วนประกอบทำความร้อน PTC มีคุณสมบัติค่าสัมประสิทธิ์อุณหภูมิเป็นบวก เมื่ออุณหภูมิสูงขึ้น ความต้านทานจะเพิ่มขึ้น และกำลังไฟฟ้าจะถูกจำกัดโดยอัตโนมัติเพื่อหลีกเลี่ยงความเสี่ยงจากความร้อนสูงเกินไป คุณสมบัติอุณหภูมิที่จำกัดตัวเองนี้ทำให้มีความปลอดภัยเป็นพิเศษในสถานการณ์ต่างๆ เช่น ระบบไฟฟ้าแรงสูงของรถยนต์ไฟฟ้าและความร้อนของแบตเตอรี่ ไม่จำเป็นต้องมีวงจรป้องกันเพิ่มเติม และเป็นไปตามมาตรฐาน ISO 26262
ประสิทธิภาพสูงและประหยัดพลังงาน ตอบสนองรวดเร็ว
เมื่อเทียบกับลวดต้านทานแบบเดิม ฮีตเตอร์ PTC เริ่มทำงานได้รวดเร็ว (ใช้เวลาเพียง 10-15 วินาทีถึงอุณหภูมิใช้งาน) และสามารถปรับกำลังไฟโดยอัตโนมัติตามอุณหภูมิแวดล้อมเพื่อลดการสูญเสียพลังงาน ในการใช้งานต่างๆ เช่น เครื่องปรับอากาศรถยนต์ไฟฟ้าและระบบทำความร้อนเบาะนั่ง ฮีตเตอร์ PTC สามารถลดการใช้พลังงานลงได้ 20%-30% ช่วยเพิ่มระยะการขับขี่ได้อย่างมีประสิทธิภาพ
ความสามารถในการปรับตัวต่อสิ่งแวดล้อมที่แข็งแกร่ง
ส่วนประกอบ PTC สามารถทำงานได้อย่างเสถียรในสภาพแวดล้อมที่รุนแรง -40°C~125°C ทนทานต่อการสั่นสะเทือน ทนความชื้น และฝุ่น (ระดับ IP67) และเหมาะสำหรับสภาพการทำงานที่ซับซ้อนของยานยนต์ ยกตัวอย่างเช่น ในสถานการณ์ต่างๆ เช่น การละลายน้ำแข็งที่กระจกมองหลังและการทำความร้อนท่อน้ำมันเชื้อเพลิง ส่วนประกอบเหล่านี้สามารถตอบสนองได้อย่างรวดเร็วแม้ในสภาพอากาศหนาวเย็นจัด
การออกแบบน้ำหนักเบาและผสานรวม
ส่วนประกอบทำความร้อน PTC แบบแยกส่วนมีขนาดเล็กและน้ำหนักเบา (เบากว่าโซลูชันแบบดั้งเดิมถึง 40%) และสามารถติดตั้งในพื้นที่ขนาดเล็กได้อย่างยืดหยุ่น เช่น เบาะนั่ง พวงมาลัย และชุดแบตเตอรี่ รองรับการควบคุมอุณหภูมิอิสระในหลายโซน (เช่น ระบบทำความร้อนเบาะนั่งแบบแบ่งโซน) เพื่อความสะดวกสบายยิ่งขึ้น
โซลูชันผลิตภัณฑ์ PTC ที่กำหนดเองสำหรับอุตสาหกรรมยานยนต์และพลังงานใหม่
เทียนรุ่ยเข้าใจดีว่าความน่าเชื่อถือและประสิทธิภาพเป็นสิ่งสำคัญยิ่งในอุตสาหกรรมยานยนต์และพลังงานใหม่ที่กำลังพัฒนาอย่างรวดเร็ว ด้วยเหตุนี้ เราจึงนำเสนอโซลูชันผลิตภัณฑ์ PTC ที่ออกแบบเฉพาะเพื่อตอบสนองความท้าทายเฉพาะตัวของอุตสาหกรรม
ทำไมต้องจองกับเรา?
ความเชี่ยวชาญของเราอยู่ที่การสร้างสรรค์ชิ้นส่วนผลิตภัณฑ์ PTC คุณภาพสูงที่ช่วยเพิ่มความทนทาน ความปลอดภัย และประสิทธิภาพของระบบยานยนต์ ไม่ว่าคุณจะต้องเผชิญกับอุณหภูมิที่รุนแรง การสั่นสะเทือนที่รุนแรง หรือการซีลที่แม่นยำ ผลิตภัณฑ์ PTC ของเรามอบประสิทธิภาพที่เหนือกว่าภายใต้สภาวะการทำงานที่หนักหน่วงที่สุด
ปรับแต่งตามความต้องการของคุณ
เราทำงานร่วมกับคุณอย่างใกล้ชิดเพื่อพัฒนาส่วนประกอบเครื่องทำความร้อน PTC ที่ตรงตามความต้องการเฉพาะของคุณ โดยให้แน่ใจว่ายานพาหนะของคุณติดตั้งด้วยวัสดุที่ดีที่สุดเพื่อการทำงานที่เหมาะสมที่สุด
เพิ่มความทนทาน
โซลูชันผลิตภัณฑ์ PTC ของเราโดดเด่นในเรื่องความเสถียรที่โดดเด่น จึงมอบประสิทธิภาพที่ยาวนาน ลดต้นทุนการบำรุงรักษาและระยะเวลาหยุดทำงาน
ขับเคลื่อนด้วยนวัตกรรม
เราอยู่แถวหน้าของแนวโน้มอุตสาหกรรมและความก้าวหน้าทางเทคโนโลยี เพื่อให้แน่ใจว่าผลิตภัณฑ์ PTC ของเราอยู่แถวหน้าของนวัตกรรม ช่วยให้คุณได้เปรียบทางการแข่งขันในตลาด
จุดเจ็บปวดในการปรับแต่งผลิตภัณฑ์ PTC สำหรับอุตสาหกรรมยานยนต์และพลังงานใหม่คืออะไร
ในอุตสาหกรรมยานยนต์และพลังงานใหม่ ความต้องการปรับแต่งแผ่นทำความร้อน เครื่องทำความร้อน และส่วนประกอบ PTC (ค่าสัมประสิทธิ์อุณหภูมิบวก) กำลังเพิ่มมากขึ้น แต่ยังมีจุดปัญหาหลายประการในการพัฒนาและการใช้งาน ซึ่งเกี่ยวข้องกับเทคโนโลยี ห่วงโซ่อุปทาน ต้นทุน มาตรฐานอุตสาหกรรม และด้านอื่นๆ
1. ปัญหาที่ระดับเทคนิค
วัสดุ PTC จำเป็นต้องแน่ใจว่าอุณหภูมิมีความสม่ำเสมอในขณะที่ให้ความร้อนอย่างรวดเร็ว แต่ภายใต้สภาวะการทำงานที่ซับซ้อน (เช่น การให้ความร้อนแบตเตอรี่รถยนต์พลังงานใหม่) การกระจายความร้อนที่ไม่สม่ำเสมออาจทำให้เกิดความร้อนสูงเกินไปในพื้นที่หรือไม่มีประสิทธิภาพ ซึ่งจำเป็นต้องแก้ไขด้วยการกำหนดสูตรวัสดุและการออกแบบโครงสร้างให้เหมาะสม
2. ปัญหาด้านวัสดุและห่วงโซ่อุปทาน
เซรามิก PTC ประสิทธิภาพสูง (เช่น BaTiO₃ แบบเจือ) หรือวัสดุอิเล็กโทรด (ซิลเวอร์เพสต์) อาจต้องพึ่งพาซัพพลายเออร์จากต่างประเทศ ส่งผลให้ต้นทุนสูงและระยะเวลาในการจัดส่งนาน วัสดุทดแทนในประเทศจำเป็นต้องตรวจสอบความน่าเชื่อถือ
3. ความยากลำบากในการควบคุมต้นทุน
อิเล็กโทรดโลหะมีค่า (เช่น เงิน) หรือวัสดุโพลีเมอร์พิเศษทำให้ต้นทุนสูงขึ้น และจำเป็นต้องลดต้นทุนผ่านการปรับเปลี่ยนวัสดุ (เช่น สารตัวเติมที่ทำจากคาร์บอน) หรือการปรับปรุงกระบวนการ (เช่น การพิมพ์ฟิล์มหนา)
4. ความท้าทายพิเศษสำหรับการใช้งานในอุตสาหกรรม
ระบบไฟฟ้าแรงสูง 800V มีข้อกำหนดที่สูงขึ้นสำหรับแรงดันไฟฟ้าที่ทนฉนวนและความต้านทานอาร์กของ PTC และโครงสร้างความปลอดภัยทางไฟฟ้าจะต้องได้รับการออกแบบใหม่
5. การสนับสนุนบริการที่กำหนดเอง
บริษัทผลิตรถยนต์แต่ละแห่งมีข้อกำหนดที่แตกต่างกันเกี่ยวกับขนาด อินเทอร์เฟซ และโปรโตคอลการสื่อสาร (เช่น การควบคุมอุณหภูมิบัส CAN) ของส่วนประกอบ PTC ซึ่งทำให้ความซับซ้อนในการปรับแต่งเพิ่มมากขึ้น
การใช้งานทั่วไปของผลิตภัณฑ์ PTC สำหรับอุตสาหกรรมยานยนต์และพลังงานใหม่
การเปรียบเทียบสถานการณ์การใช้งานทั่วไป
| พื้นที่การใช้งาน | จุดเจ็บปวดของโซลูชันแบบดั้งเดิม | ข้อดีของโซลูชั่น PTC |
|---|---|---|
| เครื่องปรับอากาศรถยนต์ไฟฟ้า | ผลกระทบต่อระยะการขับขี่ | การใช้พลังงานลดลง 30% และรองรับการอุ่นแบตเตอรี่ล่วงหน้า |
| เบาะนั่งอุ่น | ความเสี่ยงจากความร้อนสูงเกินไปในพื้นที่ | การควบคุมอุณหภูมิแบบแบ่งโซน อุณหภูมิพื้นผิวสม่ำเสมอ |
| การจัดการความร้อนของแบตเตอรี่ | ความร้อนไม่สม่ำเสมอ | การควบคุมอุณหภูมิที่แม่นยำ ±0.5°C ช่วยยืดอายุการใช้งานแบตเตอรี่ |
| ระบบละลายน้ำแข็งกระจกมองหลัง | เวลาตอบสนองช้า | ละลายน้ำแข็งเร็ว 10 วินาที ปรับกำลังไฟอัตโนมัติ |
| ระบบทำความร้อนท่อน้ำมันเชื้อเพลิง | อันตรายด้านความปลอดภัยขนาดใหญ่ | การออกแบบป้องกันการระเบิด การป้องกันอุณหภูมิแบบจำกัดตัวเอง |
กระบวนการผลิตส่วนประกอบทำความร้อน PTC สำหรับอุตสาหกรรมยานยนต์และพลังงานใหม่
การประยุกต์ใช้ส่วนประกอบทำความร้อน PTC (ค่าสัมประสิทธิ์อุณหภูมิบวก) ในอุตสาหกรรมยานยนต์และพลังงานใหม่ (เช่น ระบบทำความร้อนแบตเตอรี่รถยนต์ไฟฟ้า ระบบจัดการความร้อน สารป้องกันการแข็งตัวของแท่นชาร์จ ฯลฯ) จำเป็นต้องมีความน่าเชื่อถือสูง อายุการใช้งานยาวนาน และสามารถปรับให้เข้ากับสภาพแวดล้อมที่รุนแรงได้ กระบวนการผลิตประกอบด้วยส่วนสำคัญดังต่อไปนี้:
1. การเตรียมวัตถุดิบ
(1) การผลิตชิปเซรามิก PTC การผสมสูตร: วัสดุที่ใช้แบเรียมไททาเนต (BaTiO₃) จะถูกเจือด้วยธาตุหายาก (เช่น Y, Nb) เพื่อปรับอุณหภูมิคูรี (เช่น 80℃~250℃) การหล่อขึ้นรูป: แผ่นบาง (0.2~1.0 มม.) ผลิตโดยใช้กระบวนการหล่อขึ้นรูป ซึ่งเหมาะสำหรับความต้องการพลังงานที่แตกต่างกัน การเผาผนึก: การเผาผนึกที่อุณหภูมิสูง (1200℃~1400℃) ก่อให้เกิดโครงสร้างเซรามิกที่หนาแน่นเพื่อให้มั่นใจว่าเอฟเฟกต์ PTC มีเสถียรภาพ (2) การเตรียมอิเล็กโทรด การพิมพ์สกรีน: พิมพ์อิเล็กโทรดเงินเพสต์หรือนิกเกิลทั้งสองด้านของแผ่นเซรามิกเพื่อให้มีความต้านทานการสัมผัสต่ำ กระบวนการเผาร่วม: อิเล็กโทรดถูกเผาร่วมกับแผ่นเซรามิกเพื่อปรับปรุงความแข็งแรงของการยึดเกาะและการนำไฟฟ้า
2. ชุดประกอบองค์ประกอบความร้อน PTC
(1) การเตรียมโมโนเมอร์ การตัดและการหั่น: การตัดด้วยเลเซอร์/เพชรเป็นขนาดที่ต้องการ (เช่น 10×10 มม. ถึง 50×100 มม.) การเชื่อมด้วยอิเล็กโทรด: การเชื่อมด้วยคลื่นเสียงความถี่สูงหรือการยึดติดด้วยกาวนำไฟฟ้าของอิเล็กโทรดทองแดง/อะลูมิเนียมเพื่อลดความต้านทานการสัมผัส (2) บรรจุภัณฑ์แบบแยกส่วน การเคลือบชั้นฉนวน: ใช้ฟิล์มโพลีอิไมด์ (PI) ทนความร้อนสูงหรือการเคลือบเซรามิกเพื่อปรับปรุงฉนวน (ทนแรงดันไฟฟ้าได้มากกว่า 3000V) การออกแบบโครงสร้างการระบายความร้อน: แผ่นอะลูมิเนียม: แผ่นอะลูมิเนียมที่มีค่าการนำความร้อนสูง (เช่น อะลูมิเนียมอัลลอยด์ 5052) ช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการระบายความร้อน ครีบ/ท่อระบายความร้อน: เพิ่มประสิทธิภาพการระบายความร้อนแบบพาความร้อน เหมาะสำหรับเครื่องทำความร้อนกำลังสูง (เช่น การทำความร้อนด้วยชุดแบตเตอรี่)
3. การประกอบและการทดสอบอัตโนมัติ
(1) กระบวนการแพทช์ SMT ในสายการผลิตอัตโนมัติ: เหมาะสำหรับเครื่องทำความร้อน PTC ขนาดเล็ก (เช่น เครื่องทำความร้อนที่นั่ง) การเชื่อมด้วยเลเซอร์: ตรวจสอบให้แน่ใจว่าการเชื่อมต่ออิเล็กโทรดแน่นหนาและหลีกเลี่ยงการบัดกรีเย็น กระบวนการพอตติ้ง: ใช้วัสดุหุ้มซิลิโคน/อีพอกซีเรซินเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการกันน้ำและกันกระแทก (IP67)
รายการทดสอบที่สำคัญ:
| รายการทดสอบ | มาตรฐานการทดสอบ | มาตรฐานที่ผ่านการรับรอง |
|---|---|---|
| ลักษณะความต้านทาน-อุณหภูมิ | IEC 60738 | ความคลาดเคลื่อนของอุณหภูมิคูรี ±5°C |
| ฉนวนทนแรงดันไฟฟ้า | ISO 6469-3 | 1500V AC/1 นาที ไม่มีการพัง |
| การทดสอบการสั่นสะเทือน | GB/T 28046.3 | เร่งความเร็ว 20G/200 ชั่วโมงโดยไม่เกิดความเสียหาย |
| การทดสอบการพ่นเกลือ | ASTM B117 | 1,000 ชั่วโมงไม่มีการกัดกร่อน |
| บททดสอบชีวิต | วงจรอุณหภูมิสูงและความชื้นสูง (85°C/85%RH) | การลดทอนพลังงาน 5,000 ชั่วโมง <10% |