Solution de produit PTC personnalisée pour l'industrie automobile et des nouvelles énergies
Solutions de produits PTC personnalisées pour l'industrie automobile et des nouvelles énergies
Dans les secteurs de l'automobile et des nouvelles énergies en plein essor, la demande de matériaux fiables, durables et performants est cruciale. Les solutions PTC personnalisées font désormais partie intégrante de la conception automobile moderne et leurs nombreux avantages permettent de répondre aux exigences strictes des applications automobiles.
Caractéristiques de température sûres et fiables, autocontrôlables
Les éléments chauffants PTC présentent un coefficient de température positif. Lorsque la température augmente, la résistance augmente et la puissance de sortie est automatiquement limitée pour éviter tout risque de surchauffe. Cette caractéristique d'auto-limitation de température les rend particulièrement sûrs dans des situations telles que les systèmes haute tension des véhicules électriques et le chauffage des batteries. Aucun circuit de protection supplémentaire n'est requis et ils sont conformes à la norme ISO 26262.
Haute efficacité et économie d'énergie, réponse rapide
Comparé à un fil résistif traditionnel, le chauffage PTC démarre rapidement (10 à 15 secondes pour atteindre la température de fonctionnement) et ajuste automatiquement sa puissance en fonction de la température ambiante afin de réduire le gaspillage d'énergie. Dans des applications telles que la climatisation et le chauffage des sièges des véhicules électriques, il permet de réduire la consommation d'énergie de 20 à 30 %, améliorant ainsi l'autonomie.
Forte adaptabilité environnementale
Les composants PTC offrent une stabilité optimale dans des environnements extrêmes (-40 °C à 125 °C). Ils sont résistants aux vibrations, à l'humidité et à la poussière (indice IP67) et conviennent aux conditions de travail complexes du secteur automobile. Par exemple, pour le dégivrage des rétroviseurs et le chauffage des conduites de carburant, ils réagissent rapidement, même par grand froid.
Conception légère et intégrée
Le composant de chauffage PTC modulaire est compact et léger (40 % plus léger que les solutions traditionnelles) et s'intègre facilement dans des espaces restreints tels que les sièges, les volants et les batteries. Il permet un contrôle indépendant de la température dans plusieurs zones (comme le chauffage par zone des sièges) pour un confort accru.
Solutions de produits PTC personnalisées pour l'industrie automobile et des nouvelles énergies
Tianrui comprend que la fiabilité et la performance sont essentielles dans les secteurs en constante évolution de l'automobile et des nouvelles énergies. C'est pourquoi nous proposons des solutions PTC sur mesure, spécialement conçues pour répondre aux défis spécifiques de ce secteur.
Pourquoi réserver avec nous ?
Notre expertise réside dans la création de composants PTC de haute qualité qui améliorent la durabilité, la sécurité et l'efficacité des systèmes automobiles. Que vous soyez confronté à des températures extrêmes, à des vibrations intenses ou que vous ayez besoin d'une étanchéité précise, nos produits PTC offrent des performances supérieures dans les conditions les plus exigeantes.
Personnalisé selon vos besoins
Nous travaillons en étroite collaboration avec vous pour développer des composants de chauffage PTC qui répondent à vos exigences spécifiques, garantissant que votre véhicule est équipé des meilleurs matériaux pour une fonctionnalité optimale.
Durabilité améliorée
Connues pour leur stabilité exceptionnelle, nos solutions de produits PTC offrent des performances durables, réduisant les coûts de maintenance et les temps d'arrêt.
Axé sur l'innovation
Nous restons à la pointe des tendances de l'industrie et des avancées technologiques, garantissant que nos produits PTC sont à la pointe de l'innovation, vous offrant un avantage concurrentiel sur le marché.
Quels sont les points faibles de la personnalisation des produits PTC pour l’industrie automobile et des nouvelles énergies ?
Dans les secteurs de l'automobile et des nouvelles énergies, la demande de personnalisation des feuilles chauffantes, des éléments chauffants et des composants PTC (coefficient de température positif) augmente, mais leur développement et leur mise en œuvre présentent de nombreux points faibles, impliquant la technologie, la chaîne d'approvisionnement, les coûts, les normes industrielles et d'autres aspects.
1. Points douloureux au niveau technique
Les matériaux PTC doivent garantir l'uniformité de la température tout en chauffant rapidement, mais dans des conditions de travail complexes (telles que le chauffage des batteries de véhicules à énergie nouvelle), une répartition inégale de la chaleur peut entraîner une surchauffe locale ou une inefficacité, qui doit être résolue par la formulation des matériaux et l'optimisation de la conception structurelle.
2. Points faibles des matériaux et de la chaîne d'approvisionnement
Les céramiques PTC hautes performances (comme le BaTiO₃ dopé) ou les matériaux d'électrodes (pâte d'argent) peuvent dépendre de fournisseurs étrangers, ce qui entraîne des coûts élevés et des délais de livraison longs. Les matériaux alternatifs nationaux doivent être fiables.
3. Difficultés de contrôle des coûts
Les électrodes en métaux précieux (comme l'argent) ou les matériaux polymères spéciaux augmentent les coûts, et ces derniers doivent être réduits par la modification des matériaux (comme les charges à base de carbone) ou l'optimisation des processus (comme l'impression de films épais).
4. Défis particuliers pour les applications industrielles
Le système haute tension 800 V a des exigences plus élevées en matière de tension de tenue d'isolation et de résistance à l'arc du PTC, et la structure de sécurité électrique doit être repensée.
5. Assistance personnalisée
Les différents constructeurs automobiles ont des exigences différentes en matière de taille, d'interface et de protocole de communication (comme le contrôle de la température du bus CAN) des composants PTC, ce qui augmente la complexité de la personnalisation.
Applications typiques des produits PTC pour l'industrie automobile et des nouvelles énergies
Comparaison des scénarios d'application typiques
| Domaines d'application | Points faibles des solutions traditionnelles | Avantages des solutions PTC |
|---|---|---|
| Climatiseur pour véhicule électrique | Impact sur l'autonomie | La consommation électrique est réduite de 30 % et le préchauffage de la batterie est pris en charge |
| Sièges chauffants | Risque de surchauffe locale | Contrôle de la température par zone, température de surface uniforme |
| Gestion thermique de la batterie | Chauffage inégal | Contrôle précis de la température ± 0,5 °C, prolongeant la durée de vie de la batterie |
| Dégivrage du rétroviseur | Temps de réponse lent | Décongélation rapide en 10 secondes, réglage automatique de la puissance |
| Chauffage de la conduite de carburant | Gros danger pour la sécurité | Conception antidéflagrante, protection autolimitante de la température |
Procédé de production de composants de chauffage PTC pour l'industrie automobile et les nouvelles énergies
L'utilisation de composants chauffants à coefficient de température positif (CTP) dans les secteurs de l'automobile et des nouvelles énergies (chauffage des batteries de véhicules électriques, systèmes de gestion thermique, antigel pour bornes de recharge, etc.) exige une fiabilité élevée, une longue durée de vie et une adaptabilité aux environnements difficiles. Son processus de production comprend principalement les étapes clés suivantes :
1. Préparation des matières premières
(1) Fabrication de puces en céramique PTC Mélange de formules : Les matériaux à base de titanate de baryum (BaTiO₃) sont dopés avec des éléments de terres rares (tels que Y, Nb) pour ajuster la température de Curie (telle que 80℃~250℃). Moulage par coulée : Des feuilles minces (0,2~1,0 mm) sont fabriquées à l'aide du processus de moulage par coulée, qui convient à différentes exigences de puissance. Frittage : Le frittage à haute température (1200℃~1400℃) forme une structure céramique dense pour assurer un effet PTC stable. (2) Préparation des électrodes Sérigraphie : Des électrodes en pâte d'argent ou en nickel sont imprimées des deux côtés de la feuille de céramique pour assurer une faible résistance de contact. Processus de co-cuisson : L'électrode est co-cuite avec la feuille de céramique pour améliorer la force de liaison et la conductivité.
2. Ensemble d'éléments chauffants PTC
(1) Préparation du monomère Découpe et tranchage : Découpe laser/diamant à la taille requise (par exemple, 10 × 10 mm à 50 × 100 mm). Soudage des électrodes : Soudage par ultrasons ou collage conducteur d'électrodes en cuivre/aluminium pour réduire la résistance de contact. (2) Emballage modulaire Revêtement de la couche isolante : Un film de polyimide (PI) résistant aux hautes températures ou un revêtement céramique est utilisé pour améliorer l'isolation (tension de tenue > 3000 V). Conception de la structure de dissipation thermique : Substrat en aluminium : Une plaque d'aluminium à haute conductivité thermique (par exemple, un alliage d'aluminium 5052) améliore l'efficacité de la dissipation thermique. Ailettes/caloducs : Améliorent la dissipation thermique par convection, adaptées aux appareils de chauffage haute puissance (par exemple, le chauffage des batteries).
3. Assemblage et tests automatisés
(1) Ligne de production automatisée : procédé de patch CMS : adapté aux petits éléments chauffants PTC (tels que les sièges chauffants). Soudage laser : assure une connexion solide des électrodes et évite les soudures froides. Procédé d'enrobage : encapsulation en silicone/résine époxy pour améliorer l'étanchéité et la résistance aux chocs (IP67).
Éléments clés du test :
| Éléments de test | Normes de test | Norme qualifiée |
|---|---|---|
| Caractéristiques résistance-température | IEC 60738 | Tolérance à la température de Curie ± 5 °C |
| Tension de tenue de l'isolement | ISO 6469-3 | 1500 V CA/1 min Pas de panne |
| Essais de vibrations | GB/T 28046.3 | Accélération de 20 G/200 heures sans dommage |
| Test au brouillard salin | ASTM B117 | 1000 heures sans corrosion |
| Test de vie | Cycle de température et d'humidité élevées (85°C/85%RH) | 5000 heures d'atténuation de puissance <10% |